短納期・多品種・人手不足の時代。勝ち筋は「標準（A4）×モジュール化×検証×データ」です。
ここでは経営・設計・製造・サービスの全方位で、利益と顧客満足を同時に上げる実装の型を共有します。
1｜モジュール化＝強さの源
-
標準フレーム：ベルト幅・ローラー径・脚ピッチをグリッド化。共通穴で治具も共通に。
-
駆動ユニット：モータ/減速機/スプロケを3〜4サイズに統合。MTBF↑、スぺア↓。
-
制御テンプレ：ZPA・速度プロファイル・アラームを機種横断で共通FB化。
-
インタフェース：上位I/F（I/O/通信）を統一仕様書で一本化
2｜設計の“外さないフレーム”
-
DFM/DFA：部品点数を削減、工具1種で8割締結を目標に。
-
FMEA：詰まり・蛇行・摩耗・センサ誤検知を設計で潰す。
-
安全：巻込部の指挿入限界、E-Stop到達距離、リセット手順を図示。
-
材料：食品はSUS・樹脂選定、油環境は耐油ベルト/シール、静電は帯電防止⚡
3｜検証は“現場条件で”
-
FAT台：最大/最小サイズ・重量・底面別（段ボール/樹脂/袋）で全パターン流し。
-
連続耐久：24h×数日で温度・電流・騒音のトレンド取得。
-
安全検証：E-Stop→再起動の誤動作ゼロを確認。
-
物流実荷：客先代表サンプルでSAT前の最終確認
4｜製造：止めない工場づくり ️
-
ライン設計：キッティング→セル組立→最終検査の一筆書き。
-
品質ゲート：ねじトルク・電気導通・ベルト蛇行の通過基準。
-
見える化：工数/仕掛/不具合をライン脇ダッシュボードで共有
-
外注：フレーム/塗装/配線のパートナー標準をA4化。
5｜EHS：人と現場を守る
-
LOTO：試運転・出荷前検査で無電・無圧の標準。
-
化学物質：洗浄・潤滑のSDS管理、こぼれ対応の訓練。
-
騒音：ファン/駆動部の対策リストを設計段から共有。
-
リサイクル：ベルト端材・金属くずの回収フローを常設♻️
6｜ドキュメント&学習コストを下げる
-
組立図1枚＋配線1枚＋I/O表1枚で初号を立ち上げ可能に。
-
HMIガイドはアイコン中心・アラーム**“対処3手”**を併記。
-
故障ツリー（症状→原因→テスト→対処）をQRで現場にリンク。
7｜DX：売る・作る・保つをつなぐ
-
PDM/PLM：BOM・図面・改版を一元管理。
-
シミュレーション：簡易ラインシムで詰まり/待ちを提案段階から可視化。
-
リモート監視：稼働・停止・アラームをクラウドで見える化し、予防保全へ。
-
ポータル：図面・取説・消耗品・チケットを顧客と共有（履歴は資産）。
8｜アフター：止めない価値を売る
-
SLA：一次応答○h・駆付け○hを明示。
-
スぺアセット：現地最小構成を提案、消耗品サブスクも選択肢に。
-
定期点検：電流/温度/振動のトレンド提出で納得提案。
-
教育：ジャム解除・安全復帰・清掃の10分動画
9｜KPIダッシュボード（例）
-
OTD（納期遵守）／FPY（初回合格）／Warranty率
-
工数/台／仕掛日数／設計改版サイクル
-
FAT不合格要因Top5／現地停止Top5
-
提案→受注率／保守契約比率／再注文率
10｜“30日で変える”ロードマップ ️⚙️
-
Day1–7：標準フレームと制御FBを棚卸→A4標準に落とす
-
Day8–14：FAT台の代表サンプル整備／故障ツリーのQR化
-
Day15–21：PDMの改版ルール運用／ライン脇ダッシュボード稼働
-
Day22–30：SLAとスぺア提案テンプレ公開／初回ユーザー教育動画リリース
11｜発注者への“見える提案”
-
一枚図（レイアウト・導線・電源/エア）
-
スループットとバッファの根拠
-
安全設計（ガード・E-Stop・LOTO）
-
省エネ（ZPA/高効率モータ）
-
保全パッケージ（点検・スぺア・SLA）とTCO試算
まとめ ✨
“選ばれるメーカー”は、モジュール化×検証×EHS×DXで同じ良さを速く届けます。
A4標準→FATの実力→見えるアフター。この三段で、価格競争から価値提案へシフトしましょう。
