短納期・多品種・人手不足の時代。勝ち筋は「標準（A4）×モジュール化×検証×データ」です。
ここでは経営・設計・製造・サービスの全方位で、利益と顧客満足を同時に上げる実装の型を共有します。
目次
1｜モジュール化＝強さの源
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標準フレーム：ベルト幅・ローラー径・脚ピッチをグリッド化。共通穴で治具も共通に。
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駆動ユニット：モータ/減速機/スプロケを3〜4サイズに統合。MTBF↑、スぺア↓。
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制御テンプレ：ZPA・速度プロファイル・アラームを機種横断で共通FB化。
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インタフェース：上位I/F（I/O/通信）を統一仕様書で一本化
2｜設計の“外さないフレーム”
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DFM/DFA：部品点数を削減、工具1種で8割締結を目標に。
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FMEA：詰まり・蛇行・摩耗・センサ誤検知を設計で潰す。
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安全：巻込部の指挿入限界、E-Stop到達距離、リセット手順を図示。
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材料：食品はSUS・樹脂選定、油環境は耐油ベルト/シール、静電は帯電防止⚡
3｜検証は“現場条件で”
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FAT台：最大/最小サイズ・重量・底面別（段ボール/樹脂/袋）で全パターン流し。
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連続耐久：24h×数日で温度・電流・騒音のトレンド取得。
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安全検証：E-Stop→再起動の誤動作ゼロを確認。
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物流実荷：客先代表サンプルでSAT前の最終確認
4｜製造：止めない工場づくり ️
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ライン設計：キッティング→セル組立→最終検査の一筆書き。
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品質ゲート：ねじトルク・電気導通・ベルト蛇行の通過基準。
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見える化：工数/仕掛/不具合をライン脇ダッシュボードで共有
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外注：フレーム/塗装/配線のパートナー標準をA4化。
5｜EHS：人と現場を守る
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LOTO：試運転・出荷前検査で無電・無圧の標準。
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化学物質：洗浄・潤滑のSDS管理、こぼれ対応の訓練。
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騒音：ファン/駆動部の対策リストを設計段から共有。
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リサイクル：ベルト端材・金属くずの回収フローを常設♻️
6｜ドキュメント&学習コストを下げる
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組立図1枚＋配線1枚＋I/O表1枚で初号を立ち上げ可能に。
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HMIガイドはアイコン中心・アラーム**“対処3手”**を併記。
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故障ツリー（症状→原因→テスト→対処）をQRで現場にリンク。
7｜DX：売る・作る・保つをつなぐ
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PDM/PLM：BOM・図面・改版を一元管理。
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シミュレーション：簡易ラインシムで詰まり/待ちを提案段階から可視化。
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リモート監視：稼働・停止・アラームをクラウドで見える化し、予防保全へ。
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ポータル：図面・取説・消耗品・チケットを顧客と共有（履歴は資産）。
8｜アフター：止めない価値を売る
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SLA：一次応答○h・駆付け○hを明示。
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スぺアセット：現地最小構成を提案、消耗品サブスクも選択肢に。
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定期点検：電流/温度/振動のトレンド提出で納得提案。
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教育：ジャム解除・安全復帰・清掃の10分動画
9｜KPIダッシュボード（例）
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OTD（納期遵守）／FPY（初回合格）／Warranty率
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工数/台／仕掛日数／設計改版サイクル
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FAT不合格要因Top5／現地停止Top5
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提案→受注率／保守契約比率／再注文率
10｜“30日で変える”ロードマップ ️⚙️
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Day1–7：標準フレームと制御FBを棚卸→A4標準に落とす
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Day8–14：FAT台の代表サンプル整備／故障ツリーのQR化
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Day15–21：PDMの改版ルール運用／ライン脇ダッシュボード稼働
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Day22–30：SLAとスぺア提案テンプレ公開／初回ユーザー教育動画リリース
11｜発注者への“見える提案”
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一枚図（レイアウト・導線・電源/エア）
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スループットとバッファの根拠
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安全設計（ガード・E-Stop・LOTO）
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省エネ（ZPA/高効率モータ）
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保全パッケージ（点検・スぺア・SLA）とTCO試算
まとめ ✨
“選ばれるメーカー”は、モジュール化×検証×EHS×DXで同じ良さを速く届けます。
A4標準→FATの実力→見えるアフター。この三段で、価格競争から価値提案へシフトしましょう。
